Töltés

Szolgáltatásaink

Ultrahangos
vizsgáltatok
Ipari
rezgésmérés
Akusztikus
emissziós
vizsgálatok
Hőkamerás
vizsgálatok
Örvényáramos
vizsgálatok
Gyorskamerás
felvételek
Eszközfejlesztések Mágnesporos
vizsgálatok


Ultrahangos vizsgálatok
 
Laborunk igen sokféle ultrahangos vizsgálófejjel és többféle vizsgálókészülékkel rendelkezik, amelyekkel nehezen képzelhető el olyan ultrahanggal végezhető vizsgálat amelyet ne tudnánk elvégezni. Eszköztárunkban szerepelnek alacsony frekvenciás, nagy energiájú fejek, amelyekkel igen nagyméretű tárgyak, vagy igen nagy csillapítású anyagok vizsgálatát tudjuk megoldani. Rendelkezünk olyan eszközökkel is, amelyekkel kisméretű tárgyakat tudunk igen jó felbontással megvizsgálni. Egyik legkorszerűbb berendezésünkkel képesek vagyunk fázis vezérelt módszerrel vizsgálni, amely igen komoly előrelépés a hagyományos, kézi A-képes vizsgálattal szemben, jelentősen gyorsabbá válik a vizsgálat.
Az ultrahangos vizsgálatot elsősorban olyan anyaghibák felderítésére ajánljuk, amelyek az anyag belsejében találhatók, így olyan egyszerű módszerrel, mint a penetráció, vagy olyan felület közeli vizsgálattal, mint az örvényáram nem találhatók meg. Legelterjedtebb alkalmazása a hegesztési varratok vizsgálata, minősítése, de alkalmas bármilyen térfogatos, vagy nagy felületű síkszerű hiba felderítésére, mint például repedések, réteg elválások, delaminációk.

Hagyományos vizsgálatok:

A hagyományos vizsgálatok során mérjük és megjelenítjük az anyagba bocsátott, és onnan visszaverődött ultrahang intenzitását a futási idő függvényében. A futási idő arányos a hang által megtett úttal. A geometriai kalibárció során a futási időt egyértelműen megfeleltetjük a hangúttal, így a vizsgálat során egyből távolságokat tudunk megjeleníteni a kijelzőn.

Az ilyen vizsgálatok úgy nevezett A-képes megjelenítést alkalmaznak, aminek a fő eleme a visszhang amplitúdó megjelenítése a futási idő vagy a hangúttávolság függvényében. Korszerű digitális működésű gépeink ezen kívül képesek megjeleníteni olyan fontos paramétereket, mint az erősítés, a mérési tartomány, besugárzási szög, a maximális amplitúdóhoz tartozó hangúttávolság, felszín alatti mélység, vagy a fej előtti távolság. A digitális működés nagy előnye a régebbi analóg készülékekhez képest, hogy megőrzik a geometriai kalibrációt akkor is, ha állítunk a méréstartományon, így jobb felbontással vagyunk képesek megjeleníteni a számunkra érdekes tartományt.

Fázis vezérelt vizsgálatok:

A hagyományos vizsgálatokhoz képesti döntő különbség az, hogy több rezgős fejet használnak, és a több rezgő segítségével elektronikus úton oldják meg a hangnyaláb mozgatását a fej mozgatása nélkül, mindezt nagyon gyorsan. A több irányú vagy pozíciójú visszhangjeleket pedig egymás mellé helyezve, a visszhang erősséget színekkel jelölve egy igen szemléletes, és gyorsan elemezhető képet kapunk.

A többrezgős fejekkel többféle letapogatást hajthatunk végre. A főbb megoldások a szektorális szkennelés, a lineáris szkennelés, illetve a fókusztávolság elektronikus szabályzása. Szektorális szkennelés esetében két adott szög között ingatják a hangnyalábot, és egy körcikkszerű terület visszhangjeleit jelenítik meg, ehhez általában kisebb kiterjedésű fejeket használnak. Lineáris szkennelés esetében a hangnyalábot a felületre merőlegesen indítják el, és végigvezetik a fej teljes hosszán, így egy téglalap alakú területet tapogatnak le, amely a fej alatt helyezkedik el. A fókusztávolság fázis vezérelt beállítását az előzőekkel párhuzamosan alkalmazzák, a minél jobb felbontás elérése érdekében.

 

Alkalmazási területek:

  • Hegesztési varratok szabványos vizsgálata és minősítése. Laborunk főként az amerikai ASME szabvány szerinti minősítéseket preferálja
  • Rejtett helyen lévő repedések feltárása. A repedések indulhatnak olyan felületről, amelyek az alkatrész külsejéről nem láthatók, vagy akár az anyag belsejéből is. Ezek a repedések penetrációs, vizuális, vagy felület közeli módszerekkel nem vizsgálhatóak
  • Felülettel párhuzamos anyaghibák, például összetett anyagok delaminációinak, vagy hengerlési hibák feltárása
  • Eszközeink lehetővé teszik igen kisméretű hibák, és a szabványosnál kisebb anyagvastagságú alkatrészek vizsgálatát is.

 
Laborunk fel van készülve igen változatos rezgésdiagnosztikai feladatok elvégzésére. Érzékelőinkkel akár 32 csatornás méréseket is végre tudunk hajtani a hallható hang tartományában. Ezen érzékelőink hagyományos piezoelektromos működésűek, ezen felül rendelkezünk lézeres rezgésmérővel is, amely kiválóan alkalmazható akár magas hőmérsékletű tárgyak esetében, akár olyan esetekben ahol gondot okozna az érzékelők felfogatása, vagy a tömegük már összemérhető a mérendő tárgyéval, ily módon nem kapnánk pontos eredményeket.
 
Kavitáció felderítése:

A kavitáció jelenségét igen jól felismerhetjük a berendezés rezgéseinek időjele és az időjel spektruma alapján is.
A kavitáció jellegzetesen hirtelen felfutó majd lecsengő oszcillációkat, úgynevezett burst szerű ütéseket generál. Ezeknek az ütéseknek igen egyedi a spektrális felépítése is.

Időjel és spektrum

Az időjeleket modulárisan felépülő, folyamatosan fejlődő hardverekkel, piezoelektromos érzékelőkkel, nagy sebességű digitalizáló és mintavételező kártyákkal, továbbítjuk a számítógépeink felé, ahol aztán a jelet saját fejlesztésű, virtuális műszerezésen alapuló, sok esetben az adott feladathoz igazodó szoftverekkel dolgozzuk fel, és értékeljük ki.

Merev szerkezetek rezgései és véges elemes modellezése:

Sok esetben fontos tényező lehet, hogy ismerjük egy szerkezet saját frekvenciáit. Ilyen szerkezetek lehetnek a hidak, vagy forgó gépeket hordozó acél szerkezetek. Nem egy esetben szakadt le egy híd azért, mert a rajta áthaladó gépjárművek a híd saját frekvenciáját kezdték gerjeszteni. Ilyen esetekben is sikerrel alkalmazhatjuk a rezgésmérő módszereinket.
A rezgések mérését és a szerkezet vizsgálatát könnyíti, hogy lehetőségünk van a szerkezet korszerű véges elemes modellezésére is.
 
Forgógép diagnosztika:

A rezgésmérés szintén igen elterjedt alkalmazási területe a forgógépek vizsgálata. Ilyenkor ismertek a berendezés normális működésekor fellépő frekvenciák, és könnyen beazonosíthatók a rendellenességekből adódó rezgések. Ilyen esetekben igen gyakran alkalmazható a tapintásmentes lézeres rezgésmérőnk, például forgó tengelyek vizsgálata közben.


 
A vizsgálat lényege, hogy a vizsgálati tárgy felületére rögzített érzékelőkkel (ultrahang tartományban működő gyorsulásérzékelők) észleljük az akusztikus eseményeket, majd egy erre a célra kifejlesztett készülékkel az eseményeket feldolgozzuk, megjelenítjük, és tároljuk. A feldolgozás fontos eleme, hogy amennyiben egy eseményt több érzékelő is észlelt, akkor az érzékelők megszólalási sorrendjének és az egymáshoz viszonyított késleltetésük ismeretében meghatározható az esemény kiindulópontja. Ezen kívül a feldolgozás során figyeljük az események gyakoriságát, intenzitását, időtartamát a terhelés függvényében, ami információt ad a vizsgált objektum állapotáról.

Az akusztikus emisszió jelensége:
 
Az anyagok terhelés hatására különböző zörejeket bocsátanak ki. Ilyen zörejeket, azaz akusztikus eseményeket  válthat ki a repedések terjedése, a kristályrácsban a hibák, azaz a diszlokációk vándorlása, a terhelés hatására kialakuló képlékeny zónák növekedése. Ezek a mikroszkópikus hibák. A makroszkópikus hibák is bocsátanak ki akusztikus jeleket, ilyen hibák lehetnek a törött felületek súrlódása, kompozit anyagok esetén a szálak szakadása. Az akusztikus eseményekhez soroljuk azokat az eseményeket is, amik nem közvetlenül az anyagban jönnek létre, ilyen többek között az idegen testekkel való érintkezése a vizsgálati tárgynak.


 
A hőkamerás vizsgálatok alapját az a fizikai tény szolgáltatja, hogy az abszolút nulla foknál (-273,15 °C) magasabb hőmérséklettel rendelkező tárgyak, infravörös tartományban (hozzávetőleg 1-15µm között) sugárzást bocsátanak ki. Ezen sugarakat szemünk nem érzékeli, mivel kívül esnek a látható fény tartományon (400-700 nm), de hő formájában képesek vagyunk érzékelni. Ez a vizsgálati típus képi formába öntve vizsgál hőmérséklet eltéréseket, azon infravörös sugárzásokból melyeket az erre a célra kialakított berendezések fel tudnak fogni, majd átalakítanak szemünk számára látható formába.
 
Hőkamerás mérés:

A mérés eredményére több tényező is hatással van, elsőként a vizsgálandó tárgy sugárzóképessége (ε), továbbá a környezet hőmérséklete, az átviteli közeg, környezetben levő tárgyakról érkező sugárzás, stb.. A sugárzóképességet az emissziós tényezővel jellemezzük, amely megmutatja, hogy az ideálisan sugárzó abszolút fekete testhez viszonyítva az adott tárgynak a sugárzóképessége mekkora. Az emissziós tényező (ε) 0-1 közötti értékeket vehet fel. A fekete test esetében ε=1. A mai világban használt anyagok sugárzási képessége ettől eltér, így a mérés előtt ezen adatot meg kell állapítani, hogy tudjuk milyen szinten kell a környezeti hőmérsékletet figyelembe venni. Az emissziós tényező értékének csökkenésével nő a hőmérséklet visszaverési képesség (Reflexió), mely értékének függvényében a mérésben hiba léphet fel, miként a környezeti hőmérséklet kerül előtérbe a vizsgált tárgy sugárzásával szemben. A 3. hatással lévő tényező fellépésének oka, hogy a hőkamerás vizsgálat során érintkezés nem történik, így az infravörös sugárzásnak valamilyen közegen (ez általában a levegő) kell áthaladnia. Ezen tényezők negatív hatásainak elkerülése érdekében kell a méréseket napsütés-, eső-, és páramentes időszakban, továbbá szélcsendben végezni, a mesterséges hőforrások megfigyelésével beállításával kontrollálni. A megfelelő beállításokkal és a körülbelül 15-20 °C hőmérséklet különbség kül- és bel-tér között meglétével sikeresen kapun éles képet a megfigyelt tárgyról.
 
Hőkamerás mérések alkalmazási területei:

Általános ipari alkalmazások:

  • Roncsolásmentes anyagvizsgálatok, gyártási minőség ellenőrzés
  • Villamos rendszerek, elektronikus áramkörök (nyomtatott áramköri lapok), illetve azok alkatrészeinek (kapcsolók-kapcsolószekrények, elosztók, fogyasztók, saruk, szigetelések) vizsgálata, ellenőrzése (túlterhelés, rövidzárlat, áramingadozás, érintkezési hibák)
  • Mechanikai rendszerek, tengelykapcsolók, hajtóművek, csapágyak, szelepek, hőálló szigetelők, hőcserélők, stb. ellenőrzése
  • Tartályok töltöttségi szintjének vizsgálata
  • Különleges termikus követelményeknek megfelelő vizsgálatok (csővezetékek, padlófűtés)
 
Energiaipar és épülettechnika:

  • Szivárgás, tömítés, szigetelési hibák kimutatása
  • Fűtő-, hűtőberendezések (klíma) ellenőrzése
  • Egyéb rejtett hibák felderítése


Továbbiak:

  • mezőgazdaság-környezet (növénytermesztés-nemesítés, földi termálforrások, szennyeződések, erdőtüzek megelőzése, szennyvízelvezetés)
  • humán és állatgyógyászat (gyulladások, keringési zavarok)


 
Az örvényáramú vizsgálatok egyik legnagyobb előnye, hogy számos alkalmazási területe van.
 
Ha a feltételek kedvezőek, akkor jól lehet hasznosítani:

  • repedésvizsgálatokban
  • anyagvastagság mérésekben
  • védőréteg (festékréteg) vastagság mérésekben
  • vezetőképesség mérésekben:
                       - anyagfelismerésekre (azonosításra)
                       - hőátadás veszteség vizsgálatokban
                       - benyomódásmélység vizsgálatokban
                       - hőkezelés monitorozására
 
Az örvényáramos vizsgálatok előnyei közül érdemes megemlíteni:

  • Érzékenységét a kis repedések és apró más hibák esetén.
  • Mind a felületi, mind a felülethez közeli hibákat képes felderíteni.
  • A vizsgálat azonnali eredményt ad.
  • A készülékeket könnyen lehet áttelepíteni (hordozhatók, még a korai készülékek is).
  • A módszert nagyon jól lehet alkalmazni a meghibásodások, egyenetlenségek vizsgálatára.
  • Igen kevés előkészítést, előkészületet igényel.
  • A tesztelő fejnek nem kell kontaktusba kerülnie a vizsgált résszel.
  • Képes a vizsgálatra, akkor is ha a vizsgált anyagnak igen komplikált alakja és felülete van.
 
Az örvényáramú vizsgálati módszer hátrányai:

  • Csak vezetőképességgel rendelkező anyagokon lehet használni.
  • A vizsgált felülethez hozzá kell férni (meg kell közelíteni).
  • A vizsgáló személy képességei, tudása és ügyessége nagyban befolyásolják az eredményességet.
  • A felület kikészítettsége, illetve érdessége erősen befolyásolhatja az eredményt.
  • A mérés előkészítéséhez feltétlenül szükség van megfelelő referencia anyagra.
  • A vizsgálat mélysége erősen korlátos.
  • Az olyan anyaghiányosságok vagy lemezességek, amelyek párhuzamosan helyezkednek el a tekercseléssel vagy a mozgatás irányával észrevétlenek maradhatnak.


Gyorskamerás felvételek
 
A gyorskamerás videofelvétel készítés lényege, hogy egy rövid ideig tartó cselekvést/történést - a megrendelő igényeihez igazítva - másodpercenként 4-500 vagy akár 150.000 képkockában rögzítünk, az eredményes kiértékelés érdekében. A felvételt a kamera belső memóriájából egy külső adathordozóra (memóriakártyára), onnan pedig a számítógépre lehet áttölteni, ahol egy egyedi, gyári szoftver segítségével AVI formátumba konvertálhatóak a videók.
 
A felvétel tulajdonságai:

Az aktuális felvételt a gyorskamera csakis a saját belső memóriájában tudja tárolni, ezért annak mérete befolyásolja elsőként a felvétel hosszát. Ez azonban számos külső tényezőtől (mint pl. a megvilágíthatóság), valamint szoftverbeállításoktól is függ.

A két alapvető tényező, amely meghatározza a felvétel minőségét, illetve lehetséges hosszát, a felbontás (pixelek száma) és a másodpercenként rögzítendő képkockák száma (Frame per second = fps), melyet egyszerű megnevezéssel a kamera gyorsaságának is nevezhetünk. Ez a két adat szoros összefüggésben van egymással. Az érthetőség céljából például, ha ragaszkodunk egy fix felbontáshoz, a sebesség növelésével csökken a felvételi idő lehetséges nagysága. Azonos sebességen, pedig a felbontás csökkentésével nő a felvételi idő.
 
Nem utolsó sorban pedig a nagy sebességű videokamerázási technika (HSVC = High Speed Video Camera) két leginkább kritikus területe a megfelelő lencseválasztás, illetve a pontos és kellő mennyiségű megvilágítás.

Gyorskamerás felvétel felhasználási területei:

  • Gyártósori berendezések üzem közbeni ellenőrzése (pl.: préselő berendezések, varró/szövőgépek, stb.)
  • Rezgések/lengések vizsgálata vizuális alapon
  • Töréstesztek (légzsák-teszt), egyedi eszközök földet érési tesztje
  • Időszakosan érintkező alkatrészek vizsgálata


Eszközfejlesztések

Laborunk egyik fő tevékenysége, hogy folyamatosan kutatjuk a meglévő roncsolásmentes anyagvizsgálati technológiák továbbfejlesztési lehetőségeit.
Jelenlegi fejlesztési irányaink a rezgésdiagnosztika kiterjesztése az ultrahangos tartományra, nagyfelbontású ipari ultrahangos képalkotó rendszer kifejlesztése, valamint az akusztikus emissziós módszerek továbbfejlesztése az események detektálásán, lokalizálásán és identifikálásán keresztül.

Terveink közt szerepel egy különböző anyagminőségek akusztikus viselkedésére vonatkozó adatbázis létrehozása és feltöltése is.


Mágnesporos vizsgálatok

A mágnesezhető anyagokban a külső mágneses tér, mágneses erővonalakat indukál.
A majdnem párhuzamos mágneses erővonalak, ha anyagfolytonossági hiányhoz érkeznek, akkor kilépnek az anyagból.
Ezen a ponton kifolyás, mágneses erővonalak kifolyása lép fel. Ahhoz, hogy a mágneses erővonalak erőssége a nem mágnesezhető külső térben megőrződjön, a vonalaknak sokkal nagyobb helyre van szükségük, ezért erősen kitérnek a térben a repedés helyén az anyagból.
  
Ha apró mágneses anyagot tartalmazó port vagy szuszpenziót, esetleg festéket viszünk fel a felületre, akkor ott ahol az anyag intakt, tehát ahol a mágneses erővonalak az anyagon belül haladnak, ott nincs ami odavonzza őket, tehát nem tapadnak fel a felületre.
Ellenben ahol a mágneses erővonalak kilépnek a felszínről, odavonzódnak a mágnesezhető részecskék, és megfelelően megfestve őket láthatóvá válnak a mágneses erővonalak kilépési helyei.
 
Permanens mágneseket vagy elektromágneses jármot alkalmazva is előállíthatjuk a mágneses mezőt, amely párhuzamos a felületekkel, ha a merőlegesen fekvő repedéseket akarjuk észlelni.
Váltás teljes nézetre!
Az oldal tetejére!